Impression 3D - FAQ

L’impression FDM (Fused Deposition Modeling) est une technique d’impression 3D additive où les objets sont fabriqués couche par couche en déposant un matériau fondu. C’est l’une des technologies d’impression 3D les plus connues et les plus utilisées, notamment pour son rapport coût-efficacité et sa facilité d’utilisation.

Dans l’impression FDM, un filament thermoplastique est extrudé à travers une buse chauffée qui dépose le matériau sur une plateforme de construction. L’imprimante déplace la buse avec précision selon les contours définis pour créer une couche de l’objet. Une fois la couche terminée, la plateforme (ou la buse, selon le design de l’imprimante) s’abaisse, et la couche suivante est déposée. Ce processus se répète jusqu’à ce que l’objet complet soit formé.

Matériaux : Une large gamme de thermoplastiques peut être utilisée, adaptés à diverses applications. Par exemple, le PLA pour les projets débutants, l’ABS pour les pièces mécaniques, ou le TPU pour les objets flexibles.

Applications : L’impression FDM est couramment utilisée dans le prototypage, la modélisation, l’ingénierie mécanique et le loisir.

Le warping est un problème courant dans l'impression 3D FDM : les couches inférieures d'un objet imprimé se détachent du plateau pendant l'impression et se courbent vers le haut. Ce phénomène est dû à des tensions dans le matériau qui se produisent durant le processus de refroidissement. Les couches plus froides se contractent alors et influencent les couches plus chaudes, ce qui peut entraîner le détachement du modèle de la plaque d'impression et sa distorsion.

Il existe plusieurs causes du warping, principalement liées à la température, à l'adhérence et aux réglages d'impression :

Causes principales du warping

Refroidissement irrégulier : pendant l'impression, le filament fondu se refroidit et rétrécit légèrement. Si le refroidissement est trop rapide ou inégal, des tensions se créent et détachent le matériau du plateau. Le warping est particulièrement fréquent avec des matériaux comme l'ABS, qui ont un taux de rétraction élevé.

Manque d'adhérence au plateau d'impression : si la première couche n'adhère pas suffisamment au plateau, elle peut se détacher et se déformer pendant l'impression.

Plateau d'impression insuffisamment nivelé : un plateau mal calibré entraîne une application inégale de la première couche, ce qui nuit à l'adhérence et favorise le warping.

Absence de contrôle ou contrôle insuffisant de la température : des températures basses ou fluctuantes dans la chambre d'impression ou sur le plateau empêchent une adhérence constante du matériau et favorisent la formation de tensions.

Mesures pour éviter le warping

Pour éviter le warping lors de l'impression 3D, il existe différentes mesures qui concernent à la fois l'adhérence du modèle 3D sur le plateau d'impression et le contrôle de la température. Une meilleure adhérence de la première couche est essentielle, c'est pourquoi il convient d'utiliser des produits adhésifs tels que des bâtons de colle, de la laque, du Blue Tape ou des revêtements spéciaux pour plateaux d'impression. En outre, le plateau doit être propre afin de maximiser l'adhérence.

Un nivellement précis du plateau permet que la première couche soit appliquée de manière uniforme et bien à plat, ce qui réduit le risque de distorsion. L'optimisation de la température du plateau d'impression est tout aussi importante. Le plateau doit être chauffé à la température recommandée selon le filament utilisé. Pour des matériaux comme l'ABS ou le nylon, une chambre d'impression fermée peut aider à minimiser les variations de température.

Un refroidissement lent et contrôlé est également utile, c'est pourquoi il est conseillé de réduire l'utilisation de ventilateurs, surtout lors des premières couches. Une température constante dans l'espace d'impression contribue à éviter les tensions dans le matériau. Les paramètres du Slicer peuvent par ailleurs être adaptés en augmentant la vitesse d'impression de la première couche et en choisissant une largeur de couche plus large. Des caractéristiques telles que le « brim » ou le « raft » peuvent être utilisées pour augmenter la surface de contact du modèle sur le plateau d'impression et améliorer ainsi l'adhérence. Enfin, le choix des filaments joue aussi un rôle. Les matériaux tels que le PLA, qui ont un taux de rétraction plus faible, ont moins tendance à provoquer un warping et peuvent être une bonne alternative pour les impressions problématiques.

La combinaison de ces mesures permet de réduire considérablement le risque de warping et d'améliorer la qualité d'impression

Une déformation du matériau peut se produire lors d'impressions importantes sur des plaques d'impression en acier à ressorts, en particulier lorsque les premières couches sont larges. En raison des forces importantes qui agissent sur le modèle 3D, le plateau d'impression flexible peut facilement se tordre, même si l'adhérence est excellente.

Voici quelques moyens de remédier à ce problème :

► Vérifier la déformation : Avant d'agir, vérifiez dans quelle mesure et sur quelles zones le plateau d'impression est déformé. Vous pouvez le faire à l'aide d'une règle ou d'un niveau à bulle, en le posant sur le plateau d'impression et en vérifiant les écarts. Pour des mesures plus précises, vous pouvez utiliser une feuille de papier ou une jauge d'épaisseur pour tester la distance entre la buse et le plateau d'impression à différents endroits.

► Niveler le plateau d'impression : Si le plateau d'impression n'est que légèrement déformé, un nivellement manuel peut suffire à compenser les irrégularités. Ajustez les vis de réglage sous le plateau afin d'obtenir une hauteur aussi uniforme que possible. De nos jours, presque toutes les imprimantes sont équipées d'un système de nivellement automatique du plateau : utilisez-le pour compenser les irrégularités en passant par le logiciel.

► Vérifier le plateau chauffant : Parfois, la cause n'est pas le plateau d'impression à proprement dit, mais une répartition irrégulière de la chaleur du plateau chauffant. Vérifiez que le tapis chauffant est correctement installé et qu'il repose à plat. S'il est lâche ou endommagé, remplacez-le.

► Remplacer le plateau d'impression : En cas de déformation importante, le remplacement du plateau d'impression est souvent la meilleure solution. Choisissez un plateau de qualité dans des matériaux tels que le verre, l'aluminium ou l'acier revêtu de PEI. Les plaques en verre, par exemple, sont particulièrement plates et résistantes à la déformation, mais moins flexibles que d'autres matériaux.

► Utiliser des plateaux d'impression flexibles : Les plaques d'impression magnétiques flexibles peuvent compenser les petites irrégularités et facilitent en outre le détachement des impressions 3D. Elles sont simplement posées sur la plateforme existante et peuvent masquer partiellement les inégalités.

► Utiliser la compensation par logicielle : De nombreuses imprimantes 3D offrent la possibilité d'activer le Mesh-Bed-Leveling. Pour ce faire, la surface du plateau d'impression est mesurée et l'imprimante ajuste l'axe Z pendant l'impression afin de compenser les irrégularités.

Pour votre surface d'impression magnétique, nous vous recommandons de fixer la base magnétique directement sur le plateau d'impression métallique. Cela optimise le transfert de chaleur entre le plateau chauffant et le modèle imprimé, car il n'y a pas de couche isolante entre les deux. Le plateau d'impression métallique est spécialement conçu pour conduire efficacement la chaleur, ce qui est essentiel pour une bonne adhérence et la minimisation du warping pendant l'impression.

Toutefois, si votre imprimante 3D possède une plaque de verre intégrée faisant partie du plateau chauffant, comme c'est le cas de certaines imprimantes Artillery, il faut alors fixer la base magnétique sur la plaque de verre. Dans ce cas, la plaque de verre est la surface d'impression primaire.

Les bobines emmêlées sont un problème, mais cela se produit rarement, car c'est généralement évité grâce au processus de bobinage automatisé. Le plus souvent, cela se produit lorsque la bobine de filament est ouverte pour la première fois et que le filament est introduit dans l'extrudeuse. En particulier avec les filaments rigides comme le PLA, il peut arriver que le filament se détache et s'emmêle en raison de la tension sur la bobine. Les filaments flexibles sont moins concernés par ce phénomène, mais pour les matériaux rigides comme le PLA ou les filaments composites, cela se produit plus souvent et c'est bien sûr très ennuyeux.

Si le filament est emmêlé, l'imprimante continue de fonctionner normalement, tirant peu à peu sur l'enchevêtrement de nœuds jusqu'à ce qu'il se bloque à un moment donné et que l'impression doit être arrêtée. Heureusement, le problème est facile à résoudre. Vous pouvez simplement dérouler le filament, en veillant à maintenir la tension pour qu'il ne s'emmêle pas à nouveau, continue à dérouler jusqu'à ce que vous trouviez le point où le filament s'est entremêlé et démêlez-le. Vérifiez ensuite l'ensemble du filament pour voir s'il y a d'autres enchevêtrements.

Dès que le filament est démêlé, enroulez-le à nouveau de manière régulière, en veillant à ce que le filament reste bien tendu. Évitez d'enrouler le filament autour de la bobine sans bien le serrer, car il pourrait s'emmêler à nouveau. L'ensemble de l'opération ne devrait pas durer plus de 5 à 10 minutes, après quoi le filament sera à nouveau utilisable sans que d'autres problèmes ne surviennent.

Astuce : sur MakerWorld ou d'autres plateformes similaires, vous trouverez d'innombrables fichiers STL pour des enrouleurs de bobines de filament pratiques que vous pourrez imprimer vous-même et qui vous permettront de ré-enrouler correctement vos bobines enchevêtrées !

Les décalages de couches (Layer Shifts) peuvent généralement être causés par des réglages incorrects ou des courroies mal tendues. Les courroies doivent être bien tendues, ni trop lâches, ni trop serrées. Assurez-vous que toutes les vis des axes sont bien serrées et que les rails sont propres et lubrifiés. En outre, les paramètres de vitesse, d'accélération et de saccades doivent être correctement configurés. Une bonne solution pour les décalages de couches consiste souvent à réduire l'accélération et les saccades et à diminuer la vitesse d'impression.

Sur de nombreuses imprimantes 3D, le plateau est la partie mobile la plus lourde, c'est pourquoi les décalages de couches affectent habituellement le plateau en premier. Comme le plateau se déplace fréquemment le long de l'axe Y, les décalages de couches se produisent en général sur l'axe Y plutôt que sur l'axe X. Vérifiez également l'alimentation électrique des moteurs pas à pas et assurez-vous qu'aucun câble n'est desserré. Enfin, assurez-vous que le plateau d'impression et l'imprimante sont placés sur une surface stable et sans vibrations.

Pour savoir où se situe le problème, vous pouvez imprimer un cube de calibrage. Celui-ci permet d'identifier la zone concernée et de résoudre le problème de manière ciblée.

Le choix de la buse appropriée pour une imprimante 3D dépend de plusieurs facteurs, tels que le niveau de détail souhaité, la vitesse, la compatibilité des matériaux et l'application prévue pour l'objet imprimé. Voici quelques lignes directrices :

► Taille des buses (diamètre) :

• Petites buses (0,2 mm à 0,3 mm) : idéales pour les impressions détaillées où les structures fines sont importantes. L'inconvénient est que l'impression prend plus de temps.
• Buses standard (0,4 mm) : universelles et adaptées à la plupart des applications. Ces buses offrent un bon compromis entre vitesse d'impression et précision des détails.
• Grandes buses (0,6 mm à 1 mm) : bien adaptées aux objets de grande taille, moins détaillés, pour lesquels la vitesse est plus importante que la précision.

► Choix du matériau :

• Buses en laiton : bonnes pour les filaments standard comme le PLA, le PETG et l'ABS. Cependant, elles s'usent rapidement avec des matériaux abrasifs comme les fibres de carbone ou les filaments de bois.
• Hardened Steel (acier trempé) : recommandé pour les matériaux abrasifs, car ces buses sont extrêmement résistantes à l'usure. Elles sont moins conductrices de chaleur, ce qui peut légèrement augmenter les températures d'impression.
• Buses spéciales (p. ex. Rubin, CHT, ObXidian, DiamondBack, etc.) : destinées aux applications industrielles ou aux matériaux très exigeants. Elles ont une longue durée d'utilisation, mais sont chères.

► Exigences spécifiques :

• Impressions à haute température : utilisez des buses conçues pour des températures élevées (par exemple, de l'acier trempé pour le PEEK ou le PEI).
• Impression multi-matériaux : si différents matériaux sont utilisés, choisissez des buses qui peuvent être facilement nettoyées.

Les ventilateurs Noctua sont connus pour leur silence et leur efficacité, ce qui en fait un choix apprécié pour les imprimantes 3D. La possibilité d'installer un ventilateur Noctua sur votre imprimante 3D dépend de plusieurs facteurs :

Compatibilité avec la taille du ventilateur : les ventilateurs Noctua sont disponibles en différentes tailles (par ex. 40 mm, 60 mm, 80 mm, 120 mm). Votre imprimante 3D doit disposer d'un logement ou d'un support pour la taille de ventilateur correspondante ou une adaptation (par ex. via un adaptateur imprimé) doit être effectuée.

Tension : la plupart des imprimantes 3D utilisent des ventilateurs de 12V ou 24V. Assurez-vous que le ventilateur Noctua est compatible avec la tension de fonctionnement de votre imprimante. Noctua propose des adaptateurs ou des modèles conçus pour différentes tensions.

Type de branchement : Vérifiez que le ventilateur Noctua souhaité utilise la même connexion que le ventilateur de votre imprimante 3D (en général un connecteur JST ou Molex).

Modifications : Si l'imprimante n'est pas directement préparée pour un ventilateur Noctua, vous pouvez imprimer des supports ou utiliser des adaptateurs qui permettront de fixer le ventilateur.

Le stringing, également connu sous le nom d'oozing et de "filage", est le phénomène par lequel de fins fils ou cordons de filament fondu apparaissent entre différentes parties d'un objet imprimé. Cela se produit pendant l'impression 3D, lorsque la tête d'impression se déplace d'une position à l'autre sans extruder activement de matériau. Ces fils se forment parce que le matériau fondu s'écoule de la buse, comme dans un pistolet à colle chaude.

Le stringing nuit à l'esthétique d'un objet imprimé et peut, dans certains cas, limiter la fonctionnalité si les fils sont difficiles à enlever. Toutefois, en optimisant les paramètres d'impression et en entretenant régulièrement l'imprimante, le stringing peut être efficacement évité.

Causes du stringing :

• Rétraction (retrait) insuffisante : si le filament n'est pas suffisamment rétracté pendant le mouvement de la tête d'impression, du matériau reste dans la buse et peut s'échapper de manière incontrôlée.
• Température d'impression trop élevée : à haute température, le filament devient plus liquide et a tendance à couler plus facilement de la buse.
• Vitesse de déplacement : des vitesses de déplacement trop lentes peuvent aggraver le problème, car la buse reste plus longtemps au-dessus des zones ouvertes.
• Matériau d'impression : certains matériaux, comme le TPU ou le PETG, ont une plus grande tendance au stringing que d'autres, comme le PLA.

Voici quelques conseils pour éviter le stringing :

Optimiser les paramètres de rétraction :

• Retraction Distance (distance de rétraction) : augmentez la distance à laquelle le filament est rétracté. Les valeurs typiques se situent entre 1 et 7 mm, en fonction de l'imprimante et du type d'extrudeuse.
• Retraction Speed (vitesse de rétraction) : réglez une vitesse plus rapide pour s'assurer que le filament soit retiré rapidement de la buse.

Réduire la température d'impression :

• Réduisez la température d'impression par petites intervalles (par ex. 5 °C) pour diminuer la viscosité du filament. Veillez à ce que le matériau soit encore extrudé proprement.

Mouvement de nettoyage (wiping) :

• Activez la fonction Coast ou Wipe dans le slicer de manière que la buse balaye le matériau déjà imprimé pendant le retrait afin d'éliminer les fils.

Augmenter la vitesse d'impression :

• Augmentez la vitesse de déplacement (Travel Speed) entre les segments d'impression pour éviter que la buse traîne trop longtemps sans tirer de fils. Des valeurs de 150-250 mm/s sont souvent utiles.

Entretien de l'imprimante :

• Assurez-vous que la buse est propre et qu'elle ne présente pas d'endroits obstrués ou usés qui pourraient faire sortir le matériau de manière incontrôlée.

Choix du matériau :

• Si le stringing se produit avec certains matériaux, testez d'autres types ou marques de filaments qui sont moins vulnérables.

Utilisez un test de stringing provenant d'une base de données en ligne (par ex. Thingiverse) pour ajuster vos paramètres. Ces tests contiennent généralement plusieurs tours entre lesquelles l'imprimante fait des allers-retours, ce qui vous permet de minimiser le stringing de manière ciblée.

Si la buse est trop proche du plateau d'impression, des problèmes tels que des rayures, un flux de filament bloqué ou des problèmes d'adhérence peuvent survenir. Pour y remédier, il convient tout d'abord de vérifier le nivellement du plateau. De nos jours, la plupart des imprimantes sont équipées d'un système de nivellement automatique. Le nivellement peut être effectué manuellement à l'aide d'une feuille de papier : positionnez la buse au-dessus d'un coin du plateau, glissez la feuille de papier entre les deux et réglez la hauteur de manière à ce qu'elle puisse être déplacée facilement. Répétez cette opération pour tous les coins et le centre.

Ajustez ensuite le Z-offset, c'est-à-dire la distance entre la buse et le plateau d'impression. Augmentez celle-ci progressivement (par exemple par pas de 0,05 mm) jusqu'à ce que la distance soit suffisante. Ce réglage peut être effectué directement sur l'imprimante ou dans le slicer. Vérifiez également la planéité du plateau chauffant ; en cas d'irrégularités, une plaque de verre peut aider.

Une impression test, comme un First Layer Calibration Print, est utile pour vérifier les réglages. Une buse correctement réglée applique le filament uniformément et à plat, sans qu'il ait l'air écrasé ou enroulé.

Si le filament n'est pas transporté correctement, il peut y avoir plusieurs causes. La raison la plus fréquente est une buse bouchée ou partiellement bloquée. Dans ce cas, la buse doit être nettoyée à l'aide d'une aiguille de nettoyage ou d'un cold pull. Des problèmes avec l'extrudeuse peuvent également entraver le flux de filament, par exemple des roues dentées encrassées ou usées. Dans ce cas, un nettoyage et un réajustement de la pression d'appui sont utiles.

Une température d'impression trop basse empêche par ailleurs la fusion complète du filament, il convient donc d'adapter la température en fonction des indications du fabricant. Un filament humide peut causer des problèmes en raison de la formation de bulles ou d'un écoulement irrégulier. Séchez-le dans un appareil approprié ou un four à basse température. En outre, l'entrée de l'extrudeuse doit être contrôlée (pour détecter d'éventuels restes de filament) et nettoyée (pour éviter les obstructions). Si l'extrudeuse ne saisit pas le filament assez fermement, augmentez la pression d'appui.

Une vitesse d'impression trop élevée peut par ailleurs nuire à l'écoulement du filament, il est donc recommandé de réduire la vitesse, surtout pour des matériaux comme le PETG ou l'ABS. Enfin, des problèmes mécaniques tels qu'un moteur d'extrudeuse défectueux ou en surchauffe peuvent également en être la cause. Dans ce cas, vérifiez le moteur et le câblage. Ces mesures vous permettront de rétablir le flux de filament et d'améliorer la qualité d'impression.

Sur la boutique en ligne de 3DJake, vous pouvez accéder de plusieurs manières aux filaments compatibles avec le système Bambu Lab AMS.

• Faites une recherche à l'aide du filtre "Compatibilité > Bambu Lab AMS",
• Faites une recherche dans la catégorie des filaments compatibles avec Bambu Lab AMS,
• Utilisez le guide Bambu Lab AMS avec les tailles de bobines compatibles triées par marque.

Notez que la compatibilité n'est assurée qu'avec certaines tailles de bobines. Dans le guide Bambu Lab AMS, vous pouvez voir exactement quelles bobines sont compatibles avec le système multi-matériaux.

Les matériaux d'impression 3D adaptés à l'extérieur doivent être résistants aux intempéries, aux UV et à l'humidité. Les matériaux tels que le PLA sont moins adaptés à l'extérieur, car ils sont plus sensibles aux rayons UV et à l'humidité. L'ASA, le PETG, l'ABS, le PA, le PC et le TPU sont plus adaptés à l'extérieur, mais leur adéquation ne dépend pas seulement des propriétés du matériau lui-même, mais aussi des conditions spécifiques et de leur traitement. Sans mesures supplémentaires, leur durée d'utilisation peut être limitée dans des conditions extrêmes (rayonnement UV élevé, humidité permanente). Nous recommandons de vérifier les propriétés spécifiques des filaments auprès du fabricant ou d'utiliser de manière ciblée des variantes stabilisées aux UV.

Les causes de la surchauffe d'une imprimante 3D peuvent être multiples. Voici quelques raisons possibles :

Aération insuffisante : L'imprimante est placée dans une pièce mal ventilée, ce qui empêche une dissipation efficace de la chaleur. Les ventilateurs internes ou les systèmes de refroidissement peuvent également ne pas fonctionner correctement.

Composants défectueux : L'extrudeur ou le plateau chauffant peuvent dépasser les températures prévues en cas de panne. Des capteurs de température défectueux peuvent aussi transmettre de mauvaises valeurs, ce qui pousse le système de chauffe à surcompenser.

Surcharge de l'alimentation électrique : Si l'imprimante a été équipée de composants nécessitant plus de courant que ce que l'alimentation peut fournir, cela peut provoquer une surchauffe.

Température ambiante inadaptée : Si l'imprimante fonctionne dans une pièce déjà chaude, cela influence la température globale du système.

Paramètres de température incorrects : Les valeurs de température pour la buse ou le plateau chauffant peuvent être réglées trop haut dans le logiciel d'impression.

Saletés ou obstructions : Des obstructions dans l’extrudeur peuvent empêcher l’évacuation correcte de la chaleur et provoquer une surchauffe localisée.

Micrologiciel obsolète ou défectueux : Le firmware peut contenir des erreurs ou nécessiter une mise à jour, ce qui empêche une bonne régulation de la température.

Flux de matériau insuffisant : Si le filament ne s’écoule pas de manière régulière, cela peut entraîner une surchauffe au niveau de la buse.

► Pistes de solution :

• Vérifiez les ventilateurs et assurez-vous que tous les systèmes de refroidissement fonctionnent correctement.
• Contrôlez le firmware et effectuez une mise à jour si nécessaire.
• Inspectez les capteurs de température et le câblage.
• Assurez-vous que les paramètres de température sont bien réglés dans le logiciel d'impression.
• Nettoyez l'extrudeur et vérifiez qu'il n'y a pas d'obstructions.

Les structures de support sont des éléments essentiels en impression 3D pour réussir des géométries complexes et des designs exigeants. Elles sont principalement utilisées pour soutenir les surplombs, les parties suspendues et d’autres zones du modèle qui n’ont pas de base solide durant l’impression.

Un cas typique est celui des surplombs dépassant les 45° par rapport à la verticale. Sans support, le filament tomberait dans le vide, provoquant des défauts ou des zones incomplètes. Il en va de même pour les éléments suspendus, comme les bras d’une figurine ou des pièces horizontales en porte-à-faux. Sans soutien, le filament ne pourrait pas y adhérer correctement.

Les supports sont aussi utilisés pour les géométries complexes : modèles avec cavités internes, pièces disjointes ou éléments imbriqués. Ils garantissent la stabilité du modèle pendant l’impression. De plus, ils améliorent la qualité dans les zones critiques en évitant l’affaissement du filament au niveau des surplombs ou des ponts. Pour les objets volumineux ou instables, les supports évitent également les déformations ou le basculement durant l’impression.

Pour tirer pleinement parti des structures de support, les Slicers offrent plusieurs réglages. Vous pouvez activer les supports uniquement pour les surplombs, ajuster leur densité, leur espacement ou leur matériau pour un bon compromis entre stabilité et facilité de retrait. Pour les impressions complexes, il est possible d’utiliser un matériau soluble comme le PVA, imprimé avec une tête d’extrusion double, puis dissous dans l’eau après impression.

Il existe des cas où les structures de support ne sont pas nécessaires. Les modèles bien conçus, avec des surplombs limités ou soutenus, peuvent souvent être imprimés sans support. Certaines imprimantes FDM et certains filaments supportent aisément des surplombs allant jusqu’à 45°. Des matériaux très adhérents comme le PETG ou le TPU facilitent également l’impression de telles géométries sans structures supplémentaires.

Les restes de filament ne doivent pas être jetés, car il existe de nombreuses façons utiles et créatives de les réutiliser. Pour de petits projets comme des figurines, des porte-clés ou des pièces de rechange, ces restes sont idéaux. Vous pouvez aussi les utiliser pour des impressions multicolores en changeant manuellement les couleurs pendant l’impression afin d’obtenir des effets de superposition ou de transition de couleur intéressants.

Si vous êtes à l’aise techniquement, vous pouvez même recycler les restes. Avec des équipements adaptés, il est possible de les fondre pour créer de nouvelles bobines de filament ou des granulés. Même sans appareil de recyclage, les restes peuvent servir à des travaux de soudure, comme la réparation de pièces cassées, à l’aide d’un stylo 3D ou d’un fer à souder.

Les restes de filament sont également une excellente base pour des projets DIY ou créatifs. Ils peuvent servir à fabriquer des objets décoratifs, des bijoux ou des éléments de maquettes, comme des dioramas ou des pièces détaillées. Vous pouvez aussi créer des objets utiles du quotidien comme des porte-câbles, des crochets ou des porte-clés. Ils sont parfaits pour tester vos paramètres d’impression comme la température ou la vitesse, ou pour imprimer des objets de calibration.

Dans le cadre d’activités pédagogiques, les restes de filament sont une ressource précieuse. Ils peuvent être utilisés dans des ateliers ou projets scolaires pour enseigner les bases de l’impression 3D. Les artistes et designers peuvent par ailleurs s’en servir pour des projets d’upcycling ou des sculptures. Les collages ou œuvres mixtes bénéficient, eux aussi, des nombreuses propriétés des morceaux de filament.

Les restes de filament ne sont donc pas des déchets : ils ouvrent de nombreuses possibilités créatives, pratiques et durables. Il vaut la peine de les conserver et de leur offrir une seconde vie !

Il existe une grande variété de logiciels de slicing compatibles avec l'impression 3D. Voici les programmes les plus connus et les plus utilisés, adaptés à différents besoins et modèles d’imprimantes :

► Ultimaker Cura

Logiciel

Description : L’un des logiciels open source de slicing les plus connus et les plus répandus. Facile à utiliser, tout en offrant de nombreuses options pour les utilisateurs avancés.

Systèmes d’exploitation : Windows, macOS, Linux.

Points forts :

• Grande communauté et mises à jour régulières.
• Compatible avec la majorité des imprimantes 3D.
• Profils d’impression avancés pour de nombreux matériaux.
• Coût : gratuit.

► PrusaSlicer

Logiciel

Description : Développé par Prusa Research, basé sur Slic3r, mais considérablement amélioré et optimisé. Idéal pour les imprimantes Prusa, mais fonctionne aussi avec d’autres modèles.

Systèmes d’exploitation : Windows, macOS, Linux.

Points forts :

• Optimisé pour l’impression multi-matériaux.
• Compatible avec les imprimantes SLA et FDM.
• Nombreuses options de réglage.
• Coût : gratuit.

► Simplify3D

Description : Un logiciel de slicing commercial offrant de nombreuses fonctionnalités et une interface conviviale. Très apprécié par les utilisateurs professionnels.

Plateformes : Windows, macOS, Linux.

Points forts :

• Contrôle très précis des paramètres d’impression.
• Compatible avec une large gamme d’imprimantes.
• Fonctionnalité avancée de génération de supports.
• Coût : payant (licence unique).

► Slic3r

Logiciel

Description : Logiciel open source offrant de nombreuses fonctionnalités avancées. Il constitue la base du PrusaSlicer.

Plateformes : Windows, macOS, Linux.

Points forts :

• Structure modulaire pour des extensions.
• Supporte l’impression multi-extrudeuse.
• Coût : gratuit.

► ChiTuBox

Logiciel

Description : Un logiciel spécialisé pour les imprimantes SLA et résine, très utilisé avec les modèles Elegoo et Anycubic.

Plateformes : Windows, macOS.

Points forts :

• Optimisé pour l’impression en résine.
• Création facile et précise des structures de support.
• Coût : version de base gratuite, version pro payante.

► Lychee Slicer

Logiciel

Description : Autre logiciel populaire pour l’impression résine et SLA, apprécié pour sa prise en main intuitive et ses outils de support efficaces.

Plateformes : Windows, macOS.

Points forts :

• Idéal pour les modèles détaillés.
• Support automatique et manuel.
• Coût : version de base gratuite, version pro payante.

► KISSlicer

Logiciel

Description : Acronyme de "Keep It Simple Slicer", il s’adresse aussi bien aux débutants qu’aux utilisateurs expérimentés avec de nombreux réglages disponibles.

Plateformes : Windows, macOS, Linux.

Points forts :

• Compatible avec l’impression multi-extrudeuse.
• Paramètres d’impression avancés.
• Coût : version de base gratuite, version pro payante.

► MatterControl

Logiciel

Description : Un slicer polyvalent intégrant également des fonctions d’édition de modèles et de gestion d’imprimantes.

Plateformes : Windows, macOS, Linux.

Points forts :

• Éditeur CAO intégré.
• Gestion cloud des impressions.
• Coût : gratuit.

► FlashPrint

Logiciel

Description : Développé par FlashForge pour ses imprimantes, il est par ailleurs compatible avec d’autres modèles.

Plateformes : Windows, macOS.

Points forts :

• Utilisation simple.
• Bonne intégration avec les imprimantes FlashForge.
• Coût : gratuit.

► Repetier-Host

Logiciel

Description : Un logiciel polyvalent pouvant faire office de slicer et de gestionnaire d’imprimantes.

Plateformes : Windows, macOS, Linux.

Points forts :

• Support de plusieurs moteurs de slicing (ex. : CuraEngine, Slic3r).
• Gestion directe de l’imprimante possible.
• Coût : gratuit.

► ideaMaker

Logiciel

Description : Développé par Raise3D, ce logiciel est adapté aussi bien à leurs imprimantes qu’à d’autres marques.

Plateformes : Windows, macOS, Linux.

Points forts :

• Interface conviviale.
• Profils de matériaux bien conçus.
• Coût : gratuit.

► AstroPrint

Logiciel

Description : Une solution cloud qui simplifie le slicing et la gestion des imprimantes.

Plateformes : Navigateur Web, Windows, macOS, Linux.

Points forts :

• Intégration dans le cloud.
• Commande à distance des imprimantes.
• Coût : version de base gratuite, fonctionnalités avancées payantes.

► OctoPrint

Logiciel

Description : Il ne s’agit pas à proprement parler d’un slicer, mais d’un outil de gestion d’imprimante prenant en charge des plugins comme Cura ou Slic3r.

Plateformes : Raspberry Pi, Windows, macOS, Linux.

Points forts :

• Contrôle et surveillance à distance de l’imprimante.
• Open source avec de nombreuses extensions disponibles.
• Coût : gratuit.

Cette sélection propose des solutions adaptées à presque tous les cas d’usage et tous les niveaux d’expérience. Que vous soyez débutant, utilisateur averti ou professionnel, le choix du logiciel dépendra de vos besoins spécifiques et du modèle de votre imprimante.

Avec les imprimantes 3D les plus récentes et leur technologie avancée, il n’est plus nécessaire de niveler manuellement le plateau avant chaque impression. Les systèmes de nivellement automatique s’en chargent désormais. Ils mesurent précisément plusieurs points du plateau et compensent les irrégularités en ajustant le Z-offset.

Si votre imprimante ne dispose pas d’un système de nivellement automatique, il est recommandé de vérifier régulièrement le nivellement du plateau, surtout dans les cas suivants :

• Après avoir déplacé l’imprimante,
• Après l’installation d’une nouvelle plaque d'impression, ou
• Si la première couche adhère mal.

Pour de meilleurs résultats, il est conseillé de procéder à un nivellement manuel lors de la mise en service d’une nouvelle imprimante, même si celle-ci est équipée d’un système automatique.

Si du filament s’accumule sur la buse, commencez par vérifier le nivellement du plateau : une buse trop proche peut frotter le filament. Nettoyez la buse en retirant doucement le filament fondu à température d’impression à l’aide d’une pince ou d’un chiffon doux, ou utilisez une aiguille de nettoyage. Un « cold pull » avec un filament spécial (par ex. nylon ou PLA) peut aussi aider à éliminer les résidus. Veillez à ce que la température d’impression soit bien réglée (ni trop basse, ni trop haute) et nettoyez le plateau pour améliorer l’adhérence. Utilisez un adhésif si nécessaire. Réduisez éventuellement la vitesse d’impression et le débit pour garantir une extrusion régulière.

Si vous constatez après nettoyage que la buse est endommagée ou usée, remplacez-la. Un entretien régulier et des réglages adaptés permettent de prévenir ce problème.

Si le filament est fissuré ou s’il s’est cassé, vous pouvez suivre les étapes suivantes pour résoudre le problème et éviter d’autres casses :

1. Mettre l’impression en pause

Si l’imprimante est en cours d’impression, mettez le processus en pause. De nombreuses imprimantes 3D modernes disposent d’une fonction de reprise ou d’un capteur de filament qui interrompt automatiquement l’impression en cas de rupture ou de fin de filament.

2. Retirer le filament

Retirez délicatement le filament endommagé de l’extrudeuse. Si un morceau est encore coincé dans le hotend, chauffez l’imprimante à la température adéquate du matériau (par ex. PLA : 200 °C) et poussez le reste à travers la buse.

3. Reconnecter ou remplacer le filament

En cas de petite fissure : si le filament est seulement légèrement abîmé, coupez la partie endommagée proprement et réinsérez le filament.

En cas de casse complète : remplacez le morceau de filament par un nouveau ou reliez les deux extrémités à l’aide d’une méthode de soudure, par exemple avec le SUNLU Filament Connectors.

4. Vérifier les causes possibles

Un filament cassé ou fissuré peut être le signe de problèmes :

• Humidité : un filament ayant absorbé l’humidité devient cassant. Séchez-le avec un séchoir à filament ou dans un four à basse température (par ex. 50–60 °C pour le PLA).
• Guidage du filament : vérifiez que la bobine se déroule sans accroc.
• Extrudeuse bouchée : une trop grande résistance dans l’extrudeuse peut casser le filament.
• Tendeur trop serré : assurez-vous que le mécanisme d’entraînement n’est pas trop serré, cela pourrait endommager le filament.

5. Reprendre l’impression

Une fois le filament remplacé ou réparé, vous pouvez reprendre l’impression si votre imprimante dispose d’une fonction de reprise.

Les couches fendues (ou "split layers" ou encore "layer delamination") apparaissent lorsque les différentes couches d’une impression 3D n’adhèrent pas correctement entre elles. Cela peut provoquer des fissures visibles ou des séparations dans le modèle.

Causes fréquentes des couches fendues

► Température d’impression trop basse : Le filament ne fond pas correctement, ce qui réduit l’adhérence entre les couches.

Solution : Augmentez progressivement la température dans la plage recommandée pour votre filament.

► Courants d’air ou refroidissement inégal : Avec des matériaux comme l’ABS ou l’ASA, une baisse brutale de température peut entraîner des tensions et des fissures.

Solution :

• Réduisez la ventilation (par ex. 0–20 % pour l’ABS).
• Utilisez un caisson fermé ou une imprimante avec chambre d'impression chauffée.

► Vitesse d’impression inadaptée : Une vitesse trop élevée empêche une bonne liaison avec la couche précédente.

Solution : Réduisez la vitesse d’impression. Pour des couches épaisses (par ex. 0,3 mm), une impression plus lente est préférable.

► Hauteur de couche et paramètres d’extrusion : Une hauteur de couche trop grande par rapport au diamètre de la buse compromet la liaison entre les couches.

Solution : Diminuez la hauteur de couche (maximum 80 % du diamètre de la buse). Vérifiez aussi que le débit d’extrusion est correctement réglé.

► Humidité : Un filament humide s’extrude mal et nuit à l’adhérence entre les couches.

Solution : Séchez le filament avant impression (dans un sécheur ou au four).

► Mauvais nivellement du plateau : Si la première couche adhère mal, les couches suivantes peuvent se décoller.

Solution : Vérifiez le nivellement du plateau et les réglages du Z-offset.

► Choix du matériau et température de la chambre d'impression : Des matériaux comme l’ABS ou le nylon nécessitent une température ambiante plus élevée pour une bonne adhérence.

Solution :

• Utilisez un caisson fermé ou chauffé.
• Assurez-vous que la température du plateau chauffant est bien réglée (par ex. ABS : 90–110 °C).

L’impression en résine, aussi appelée stéréolithographie (SLA) ou MSLA (Masked Stereolithography Apparatus), est une technologie qui utilise une résine liquide photosensible durcie par UV pour créer des objets très précis et détaillés.

L’imprimante à résine fabrique le modèle couche par couche. Chaque couche est solidifiée par exposition à la lumière UV ou à un laser. Un écran LCD (dans les imprimantes MSLA) ou un laser (dans les imprimantes SLA) projette la forme de la couche. Ensuite, la plateforme s’abaisse selon une hauteur de couche définie, permettant la création de la couche suivante.

Une fois l’impression terminée, le modèle est encore un peu collant. Il doit être post-durci à l’aide d’une lumière UV (par exemple dans une station Wash & Cure) pour être complètement durci et stable.

Avantages :

• Résolution et précision nettement supérieures
• Surfaces lisses
• Idéal pour les formes complexes (figurines, bijoux, applications médicales)

Inconvénients :

• Coût des matériaux plus élevé
• Nécessité de nettoyer et de post-durcir les modèles
• Manipulation prudente avec des équipements de protection

Le choix d’une imprimante à résine adaptée est crucial pour réussir en impression 3D. Voici quelques critères importants qui peuvent vous aider dans votre sélection :

Résolution d’impression et détails :

• Résolution XY : Elle détermine la finesse des détails. Pour des impressions très précises, une haute résolution (par ex. 35–50 microns) est idéale.
• Précision de l’axe Z : Des hauteurs de couche entre 10 et 50 microns sont courantes et influencent le côté lisse des surfaces.
• Attention : une plus grande surface d’impression répartit la résolution. Un modèle 8K ne donne pas automatiquement de meilleurs détails qu’un 4K, à précision équivalente !

Volume d’impression :

• Les imprimantes à résine ont souvent un volume d’impression plus petit que les imprimantes FDM.

► Petites figurines ou bijoux : Un petit volume suffit.

► Prototypes ou pièces plus grandes : Il vaut mieux opter pour une imprimante avec un volume plus important.

Source lumineuse et technologie :

• Écrans LCD monochromes : Plus durables, ils permettent un temps d’exposition réduit (1–2 secondes par couche), et donc un durcissement plus rapide que les écrans couleur. Attention toutefois, certaines résines spéciales (résistantes à la chaleur, par exemple) nécessitent un temps de durcissement plus long.
• Source UV : Une source lumineuse de qualité garantit une exposition homogène et de meilleurs résultats d’impression.

Facilité d’utilisation :

• Calibrage simple : Vérifiez que l’imprimante est facile à configurer et à calibrer.
• Écran tactile et logiciel intuitif : Une interface claire et une commande user-friendly facilite la prise en main.
• Slicer : Les bonnes imprimantes proposent un slicer adapté, qui est optimisé pour l'appareil.

Choix des matériaux :

• Choisissez la résine qui convient le mieux à votre projet. Assurez-vous que votre imprimante est compatible avec ce type de résine.
• Chaque résine a des consignes d'impression et de post-traitement spécifiques qu’il convient de respecter.

Pour démarrer dans l’impression à résine en toute sécurité, voici quelques points importants à prendre en compte.

► Voici quelques conseils :

Le plus important est d’aménager un espace de travail adapté à votre imprimante 3D résine. Un lieu séparé, bien ventilé, est idéal pour éviter les salissures et les contaminations.

Un environnement propre réduit le risque de poussières ou de particules étrangères dans l’impression.

L’imprimante doit être placée sur une surface plane et stable.

Évitez l’exposition directe à la lumière du soleil, car les UV peuvent durcir prématurément la résine.

La résine est toxique. Portez toujours des gants en nitrile, des lunettes de protection, et un masque si nécessaire.

Évitez tout contact avec la peau et nettoyez immédiatement les éclaboussures !

Pour bien débuter dans l'impression 3D résine, il ne suffit pas d'avoir une imprimante : quelques équipements de base sont également indispensables pour travailler de manière sûre et efficace. Avant tout, il vous faut des consommables comme la résine liquide, à choisir en fonction de votre imprimante. Il est recommandé de respecter les consignes de sécurité, car la résine peut irriter la peau et les yeux. L’utilisation de gants de protection, de préférence en nitrile, ainsi que de lunettes de protection est donc essentielle. Un masque respiratoire peut par ailleurs être utile pour se protéger des vapeurs.

Pour l’étape de post-durcissement, vous aurez besoin d’alcool isopropylique ou d’un nettoyant similaire afin d’éliminer les résidus de résine sur vos objets imprimés. Un bac ou un récipient adapté pour le lavage des pièces est aussi important. Pour finaliser la polymérisation (durcissement) des modèles, on utilise une lampe UV ou un appareil de durcissement UV, idéalement avec une plateforme rotative pour un éclairage uniforme.

Des accessoires pratiques comme une spatule, des pinceaux, des essuie-tout ou des tapis en silicone peuvent vous aider à garder votre espace de travail propre et à manipuler les pièces plus facilement. En option, une housse ou un couvercle de protection pour votre imprimante peut être judicieux pour éviter les dépôts de poussière et garantir une bonne qualité d’impression.

Avec cet équipement de base, rien ne vous empêche de réussir vos débuts dans l'impression 3D résine !

Il existe différents types de résines aux propriétés et usages variés. Voici un aperçu des types les plus courants et de leurs applications :

• Standard Resin : Facile à utiliser, idéale pour les débutants. Parfaite pour les prototypes, figurines et modèles avec des détails fins.

• Tough Resin : Résistante aux chocs et à la casse. Idéale pour les prototypes fonctionnels, pièces mécaniques et boîtiers.

• Flexible Resin : Très élastique, semblable au caoutchouc. Idéale pour les joints, poignées ou pièces souples.

• High-Temperature Resin : Résistante à la chaleur, elle conserve sa forme à haute température. Parfaite pour les moules, prototypes techniques et pièces utilisées dans des environnements chauds.

• Dental Resin : Formulée pour les applications médicales. Idéale pour les gouttières dentaires, prothèses et outils chirurgicaux.

• Water-Washable Resin : Se nettoie à l’eau au lieu de l’alcool isopropylique. Similaire à la résine standard. Idéale pour les modèles et prototypes avec un processus d’impression simplifié.

Déterminer le bon temps d’exposition pour votre imprimante à résine est essentiel pour obtenir des impressions réussies. Un temps trop court ou trop long peut entraîner des défauts. Voici quelques étapes et conseils pour trouver les bons réglages :

► Consulter les recommandations du fabricant : La plupart des fabricants de résine indiquent les temps d’exposition conseillés, en fonction du type d’imprimante et de la source lumineuse.

► Effectuer des impressions de test avec des modèles de calibration : Utilisez des modèles spécialement conçus pour ajuster le temps d’exposition. Ces modèles comportent différentes zones de test pour identifier les paramètres idéaux : un temps trop court donnera des détails incomplets ou des couches qui se détachent ; un temps trop long entraînera une perte de netteté ou une adhérence de résine sur le film FEP. Exemples de modèles :

• Resin Exposure Finder V2
• Resin XP2 Validation Matrix
• Phrozen XP Finder
• Photocentric XY Full Test
• Ameralabs Town Print

► Définir une valeur de départ : Commencez avec une valeur moyenne dans la plage recommandée par le fabricant (par exemple 2,7 secondes si la plage est de 2,5 à 3 secondes) et ajustez si besoin.

► Réglage de l’exposition des couches de base et des couches standard : Les premières couches doivent être exposées plus longtemps (env. 20–30 secondes) pour une bonne adhérence. Les couches suivantes peuvent être exposées plus brièvement (env. 2–3 secondes).

► Tenir compte des facteurs d’influence :

• Type d’écran LCD : Les écrans monochromes durcissent plus vite que les écrans couleur, donc adaptez l’exposition en conséquence.
• Type de résine : Les résines épaisses ou opaques nécessitent un temps plus long, les résines claires ou fluides durcissent plus rapidement.
• Hauteur de l’impression : Pour des impressions plus grandes, il peut être nécessaire d’ajuster le temps d’exposition de base pour une meilleure adhérence.

► Utiliser les outils des logiciels : Certains slicers proposent des réglages prédéfinis selon les combinaisons imprimante/résine.

► Profiter des conseils de la communauté : Forums, groupes et Discord regorgent d’astuces et de valeurs optimisées partagées par d’autres utilisateurs selon leurs machines et résines. N’hésitez pas à les consulter.

Si votre objet 3D adhère au film FEP au lieu du plateau d'impression, cela indique généralement un problème d’adhérence des premières couches. Voici les causes possibles et leurs solutions :

► Nettoyer le plateau d'impression

Problème : Des salissures ou des résidus anciens de résine peuvent nuire à l’adhérence.

Solution : Nettoyez soigneusement la plateforme avec de l’alcool isopropylique (au moins 90 %). Veillez à ce que la surface soit sèche et exempte de graisse.

► Vérifier le film FEP

Problème : Un film FEP endommagé ou sale peut entraîner une adhérence de la résine sur celui-ci.

Solution : Vérifiez la présence de rayures, de trous ou de saletés sur le film FEP. Nettoyez-le délicatement avec de l’alcool isopropylique. Remplacez-le si nécessaire.

► Rugosifier la plateforme

Problème : Une surface trop lisse peut poser des problèmes d’adhérence.

Solution : Utilisez du papier de verre fin pour rendre la surface légèrement rugueuse, puis nettoyez soigneusement la plateforme.

► Calibrer correctement la plateforme

Cause : Une plateforme mal nivelée empêche un bon contact des premières couches.

Solution : Suivez les instructions de votre imprimante pour calibrer la plateforme. Utilisez une feuille de papier ou une carte de calibration pour ajuster correctement l’espace entre la plateforme et l’écran LCD.

► Augmenter le temps d’exposition des couches de base

Problème : Un temps d’exposition trop court peut entraîner une mauvaise adhérence.

Solution : Augmentez progressivement le temps d’exposition des premières couches (par exemple de 5 à 10 secondes) jusqu’à ce que l’adhérence soit suffisante. Temps d’exposition typique : 20–40 secondes selon la résine et l’imprimante.

► Ajuster les couches de base

Problème : Des couches de base trop fines ou en nombre insuffisant peuvent nuire à l’adhérence.

Solution : Augmentez le nombre de couches de base (en général 5 à 8 couches) et choisissez une hauteur de couche plus importante (par exemple 0,05–0,1 mm).

► Bien mélanger la résine

Problème : Une résine mal mélangée peut entraîner une mauvaise adhérence.

Solution : Secouez bien le flacon avant usage et remuez doucement la résine dans la cuve sans créer de bulles d’air.

► Vérifier la position de la plateforme

Problème : La plateforme peut ne pas descendre suffisamment dans la résine au démarrage.

Solution : Assurez-vous qu’elle appuie légèrement sur le film FEP pendant la calibration (vous devez sentir une légère résistance avec la feuille de calibration).

► Éviter le durcissement de la résine sur le film FEP

Problème : Les résidus de résine sur le film FEP peuvent durcir sous l’effet des UV et entraîner des problèmes d’adhérence.

Solution : Retirez soigneusement les résidus durcis du film FEP avec une spatule en plastique. Évitez la lumière directe du soleil ou les sources UV à proximité de l’imprimante.

► Préchauffer la plateforme

Problème : En cas de température ambiante basse, la résine devient plus visqueuse et adhère moins bien.

Solution : Assurez-vous que la pièce est chauffée à au moins 20–25 °C. Envisagez de préchauffer légèrement la résine (par exemple à l’aide d’un chauffage d’appoint).

Un dépôt blanc sur vos impressions en résine est un problème fréquent qui survient lorsque de la résine liquide reste à la surface du modèle et durcit mal, laissant des tâches blanchâtres peu esthétiques.

Un nettoyage insuffisant après l’impression est souvent en cause. Si des résidus de résine restent sur le modèle, ils peuvent former une couche blanche lors de la post-polymérisation (durcissement). Pour éviter cela, nettoyez soigneusement le modèle dans de l’isopropanol (au moins 90 % de pureté). Une station de lavage ou un nettoyeur à ultrasons peut être très utile. Il est également important de remplacer régulièrement le liquide de nettoyage pour éviter toute contamination.

Une autre cause peut être une post-polymérisation dans des conditions inadaptées. Si le modèle est encore humide ou s’il reste de l’alcool isopropylique en surface, une couche blanche ou laiteuse peut se former. Il est donc essentiel de bien sécher le modèle avant la polymérisation. Idéalement, celle-ci doit être réalisée dans un environnement sec et contrôlé, voire sous l’eau, pour une exposition et un durcissement homogène.

Évitez par ailleurs une surexposition aux UV : une exposition trop longue peut aussi entraîner la formation de cette couche blanche. Il est conseillé d’adapter le temps de polymérisation (durcissement) aux recommandations du fabricant de la résine.

La qualité de la résine utilisée a bien sûr un impact. Certaines résines ont plus tendance que d’autres à la formation de couches blanches. Utilisez des résines de qualité et stockez-les dans un endroit frais et sombre. Avant usage, secouez bien la bouteille afin d’homogénéiser les pigments et additifs, car un mélange inégal peut nuire à la polymérisation.

L’environnement joue également un rôle. Une humidité élevée pendant la polymérisation peut provoquer une réaction avec la résine, entraînant l’apparition de cette couche blanche. Il est donc préférable de durcir le modèle dans une pièce sèche, en utilisant éventuellement un déshumidificateur.

La durée de vie de l’écran LCD d’une imprimante à résine dépend du type d’écran, de l’utilisation et des conditions de fonctionnement. En règle générale :

• Les écrans LCD monochromes ont une durée d'utilisation plus longue, d’environ 2 000 à 4 000 heures de fonctionnement. Ils permettent un durcissement plus rapide et une meilleure efficacité, ce qui les rend plus durables que les écrans LCD couleur.
• Les anciens modèles d'imprimantes utilisent souvent des écrans LCD couleur dont la durée d'utilisation est de 500 à 1 000 heures en moyenne. Ces écrans ont une durabilité moindre et un durcissement plus lent.

La durée de vie d’un film FEP dépend fortement de son utilisation et de son entretien. Il est donc difficile de donner une durée standard. Plusieurs facteurs influencent sa longévité :

• Fréquence d’utilisation : Une utilisation intensive réduit la durée d'utilisation.
• Entretien : Un nettoyage soigneux et les précautions prises pour éviter les rayures peuvent prolonger sa durée d’utilisation.
• Paramètres d’impression : Une mauvaise calibration ou une pression excessive peuvent user le film prématurément.
• Type de résine : Certaines résines sont plus agressives pour le film que d’autres.

Si vous constatez une baisse de la qualité d’impression ou des dommages visibles comme des rayures ou des bosses, il est temps de remplacer le film. Les films FEP de rechange sont en général peu coûteux et faciles à remplacer.

La différence entre un film FEP et un film ACF réside dans les propriétés des matériaux et leur utilisation :

► Film FEP (Fluorinated Ethylene Propylene)

Propriétés du matériau :

• Transparent, résistant aux produits chimiques, à la chaleur et flexible.
• Haute transmission de la lumière, notamment UV : idéal pour les imprimantes à résine.
• Surface glissante facilitant le détachement du modèle imprimé.

Utilisation :

• Utilisé par défaut dans les imprimantes 3D à résine, il forme une couche de séparation entre la résine et le plateau d'impression.
• Facile à remplacer et durable dans le temps s’il est bien entretenu.

► Film ACF

Propriétés du matériau :

• Meilleure résistance mécanique et thermique que le FEP.
• Adhérence souvent optimisée pour limiter les problèmes comme le „Sticking“ excessif des modèles.
• Généralement moins flexible, mais plus robuste.

Utilisation :

• Peut être utilisé comme version améliorée du film FEP, surtout pour les grandes impressions ou les résines particulières.

Le film FEP choisi doit toujours être plus grand que la plateforme d'impression de votre imprimante. Cela permet de le tendre correctement sur la cuve. L’excédent peut ensuite être découpé, c’est tout à fait normal.

Voici comment trouver la taille FEP adaptée :

• Mesurer la plateforme : Déterminez les dimensions de votre plateau d'impression.
• Choisir les dimensions de votre FEP : Optez pour un film FEP d’au moins 60 mm plus grand de chaque côté.

Si de la résine entre en contact avec l’écran LCD de l’imprimante, vous devez agir rapidement et avec précaution afin d’éviter tout dommage. Voici quelques étapes à suivre :

1. Éteindre et débrancher l’imprimante : Éteignez immédiatement l’appareil et débranchez-le de la prise électrique pour éviter tout risque électrique et assurer votre sécurité.

2. Porter un équipement de protection : Portez des gants jetables et évitez tout contact direct entre la peau et la résine. Celle-ci peut être toxique et provoquer des irritations.

3. Retirer la résine : Essuyez délicatement la résine avec un chiffon doux non pelucheux ou un essuie-tout. Veillez à ne pas étaler davantage la résine.

4. Nettoyer l’écran : Utilisez un nettoyant adapté : l’isopropanol (IPA) avec une teneur en alcool d’au moins 90 % est idéal pour retirer la résine en douceur. Imbibez légèrement un chiffon doux d’IPA et nettoyez délicatement l’écran. Évitez de frotter ou de gratter avec insistance, cela pourrait endommager l’écran LCD.

5. Vérification : Contrôlez si la résine s’est infiltrée dans d’autres parties de l’imprimante, comme les composants électroniques ou les zones adjacentes. Nettoyez-les également avec une extrême prudence si nécessaire.

6. Éviter tout risque de durcissement : N’exposez pas l’imprimante à la lumière directe du soleil ou à des sources UV pendant le nettoyage, car la résine pourrait durcir sur l’écran, rendant son élimination plus difficile.

7. Test de fonctionnement : Une fois l’écran propre et sec, rallumez prudemment l’imprimante pour vérifier si elle fonctionne correctement.

Conseils supplémentaires :

• Si la résine a déjà durci ou si l’écran est endommagé, il peut être nécessaire de remplacer l’écran LCD.
• Pour les impressions futures, l’utilisation d’un chiffon de protection pour résine ou d’un film protecteur est recommandée, afin de protéger l’écran contre les éclaboussures ou les fuites de résine.

Les colorants de résine 3DJake (Resin Colorants) ont été spécialement développés pour une utilisation avec la résine 3DJake Color Mix. Étant donné que la composition chimique et la viscosité des résines peuvent varier, il est recommandé d’utiliser ces colorants uniquement avec la résine Color Mix préconisée, afin d’obtenir des résultats d’impression optimaux.

La compatibilité avec d'autres résines n’a pas encore été testée. Si vous souhaitez faire des essais, nous vous conseillons de commencer par un petit mélange et de vérifier les résultats à l’aide d’un test d’impression.

Si la surface d’un objet imprimé en résine reste collante et molle après le post-durcissement aux UV, cela est souvent dû à un durcissement insuffisant ou à un nettoyage inadéquat avant l’exposition. Après l’impression, des résidus de résine liquide peuvent subsister à la surface de l’objet. Il est essentiel de les éliminer à l’aide d’alcool isopropylique (IPA) ou d’un autre solvant adapté. Nettoyez également les zones difficiles d’accès comme les creux ou interstices, où la résine s’accumule fréquemment.

Le durcissement sous lumière UV ne doit intervenir qu’après un nettoyage complet. Utilisez une lampe UV suffisamment puissante (longueur d’onde entre 365 et 405 nm) et exposez le modèle assez longtemps. Si la surface reste collante, prolongez le temps d’exposition. Il est aussi recommandé de faire pivoter le modèle pendant l’opération pour assurer un durcissement homogène. Pour les objets plus épais ou certaines résines spéciales, un durcissement par étapes peut être nécessaire, car la lumière UV ne pénètre pas profondément dans la matière.

La température ambiante durant le post-durcissement devrait idéalement se situer entre 20 et 25 °C pour de meilleurs résultats. Une résine de mauvaise qualité ou inadaptée à votre imprimante peut par ailleurs poser problème. Dans ce cas, privilégiez une résine haut de gamme spécifiquement conçue pour votre appareil.

En combinant un nettoyage rigoureux, un durcissement UV adéquat et une résine de qualité, vous pouvez efficacement éviter une surface collante et molle après impression.

Des stries visibles sur un modèle imprimé en résine, également appelées « Layer Lines », peuvent être dues à plusieurs facteurs.

Une cause fréquente est une hauteur de couche (Layer Height) trop élevée. Plus elle est grande, plus les couches seront visibles. Pour améliorer la finition, réduisez la hauteur de couche dans les paramètres d’impression. Une hauteur plus fine offre une surface plus lisse, mais augmente le temps d’impression.

Le problème peut aussi venir de la mécanique de l’imprimante. Des irrégularités de l’axe Z (comme des vis desserrées, des glissières imprécises ou un moteur défectueux) peuvent provoquer ces lignes. Vérifiez que tous les composants sont bien en place et entretenez régulièrement votre imprimante.

Le temps d’exposition a par ailleurs un impact. S’il est trop court, les couches ne durcissent pas correctement, ce qui crée des transitions irrégulières. Consultez les recommandations pour votre résine et ajustez le temps en conséquence.

Un autre facteur possible est l’uniformité de l’exposition UV. Si la lumière UV ne se répartit pas de manière homogène, cela peut générer des différences visibles entre les couches. Vérifiez le bon fonctionnement de l’écran LCD et de la source lumineuse de l’imprimante.

Des erreurs logicielles peuvent aussi causer ces stries. Par exemple, de mauvais réglages dans le Slicer, ou une mauvaise orientation du modèle, peuvent affecter le résultat final. Assurez-vous que le modèle est bien positionné et que les paramètres des structures de support sont appropriés.

Pour éviter les lignes visibles, il est important de vérifier attentivement les réglages mécaniques et logiciels de votre imprimante. Si le problème persiste, un post-traitement (ponçage, application d'un apprêt...) peut aider à lisser la surface.

Si votre objet imprimé en 3D n'adhère pas aux structures de support, cela est souvent lié aux paramètres d’impression, à la conception des supports ou aux propriétés du matériau utilisé.

Une cause fréquente est un temps d’exposition insuffisant. Si le temps est trop court, les supports ou leurs points de contact ne sont pas suffisamment durcis, ce qui les rend trop faibles pour soutenir le modèle. Pour y remédier, augmentez le temps d’exposition des couches inférieures (Bottom Layers) ainsi que le temps d’exposition global des supports.

La forme et la taille des points de contact entre les supports et le modèle sont également cruciales. Si les surfaces de contact sont trop petites ou mal dimensionnées, elles ne peuvent pas maintenir le modèle efficacement. Dans le Slicer, vous pouvez ajuster la taille et la densité des points de contact pour une meilleure adhérence. Assurez-vous que les structures de support soient suffisamment solides, surtout pour les modèles volumineux ou lourds.

Une autre cause possible est un mauvais positionnement du modèle. Si le modèle est orienté selon un angle défavorable, les supports peuvent être soumis à une pression inégale, ce qui peut entraîner la casse. Positionnez le modèle de manière à ce qu’il soit bien équilibré, et utilisez un nombre suffisant de supports.

Les caractéristiques de la résine utilisée jouent aussi un rôle. Certaines résines ont une adhérence plus faible, ce qui complique la liaison entre le modèle et les supports. Assurez-vous d’utiliser une résine de qualité, compatible avec votre imprimante. Si besoin, essayez une résine offrant une meilleure adhérence.

Enfin, un nettoyage inadéquat du modèle ou du plateau d'impression peut aggraver le problème. Des résidus de résine non durcie ou de salissures peuvent empêcher les supports d’adhérer correctement. Nettoyez soigneusement toutes les surfaces avant de lancer l’impression.

En ajustant les temps d’exposition, la conception des supports et le positionnement du modèle, et en utilisant une résine adaptée, vous pourrez généralement résoudre les problèmes d’adhérence. Si cela ne suffit pas, vérifiez également la stabilité mécanique de l’imprimante, notamment l’axe Z et le plateau.